製品を通じて環境負荷を削減する － 三菱電機

JFS ニュースレター No.41 （2006年1月号）
シリーズ：持続可能な社会を目指して - 日本企業の挑戦　第36回
http://www.MitsubishiElectric.co.jp/

「日本の電力の50％を消費しているのはモータ」というのをご存知でしょうか。電気エネルギーを動力に変換するモータはあらゆる機器で使われていますが、そのエネルギー効率は、長らく限界に達していると思われていました。そのような中で三菱電機は、1995年に「ポキポキモータ」を開発しました。これは、エネルギー効率を３％以上上げるという画期的な技術でした。

「ポキポキ」というのは、関節が鳴る音からきています。「ポキポキモータ」は、鉄心を関節のように分割し、これを反転して広げた状態でコイルを巻いてから、再び反転してまるめます。それにより、高密度化・小型化が可能になり、省エネにつながりました。

この技術をもし日本中のあらゆるモータに適用すると仮定すると、計算上、300万世帯の年間電力使用量がまるごと節約できることになります。生産技術の革新が、社会全体の環境負荷を大きく削減する可能性を秘めていることを教えてくれる事例です。

三菱電機株式会社は1921年に設立されました。「技術、サービス、創造力の向上を図り、活力とゆとりある社会の実現に貢献する」という理念の下、多様な製品を提供しています。代表的な製品には、発電機やエレベーター、携帯電話、電子デバイス、テレビ、エアコン、冷蔵庫、太陽光発電システムなどがあります。従業員は単独で約27,000人、連結で97,000人を数え、2004年度の売上高は単独で約２兆円、連結で3.4兆円です。日本（売上高の70％）をベースに、北米（９％）、アジア（11％）、欧州（８％）など世界に展開しています。

「私たちは常に地球環境へ負担をかけながら事業活動を行っています（東健一　環境担当執行役）」という認識に立ち、同社は自社事業の環境負荷を減らす活動と、それをベースとして製品・事業を通して使用時、廃棄時の環境負荷を削減する活動に積極的に挑んでいます。

日々の取組み

世界中に多数の工場をもち生産活動を行う同社に要求されるのは、日々の活動において着実に環境負荷を削減していくことです。同社は、資源の有効活用（Material）、エネルギーの効率利用（Energy）、環境リスク物質の排出回避（Toxicity）の三つの視点から環境負荷を低減することを目指しています。

そのためのベースとして、まず明らかにしたのが、ライフサイクルを通じた環境負荷です。工場で製品をつくる、輸送で運ぶ、お客様が使う、そして回収してリサイクルするという４つの局面で、資源をどれだけ使い、排出したかを把握し公開しています。
http://www.MitsubishiElectric.co.jp/corporate/eco/

「つくる」段階での成果

では、同社が具体的に各段階でどう負荷を減らしているのかを見てみましょう。まず「つくる」ところです。

資源面では、最終処分量を廃棄物総排出量の１％以下に抑制する「ゼロエミッション」や「廃棄物総排出量の削減」を目標に掲げています。三菱電機では「ゼロエミッション」を、廃棄物の最終処分量を総排出量の１％以下に維持することと定義しています。2004年度には、そのゼロエミッションを同社単独では３年連続で達成しています。（一方で総排出量は、グループ全体で9.8％増加（2003年度比。12.8万トン）となり、さらなる改善が必要という状況です。）

省エネルギーでは、製造時のエネルギー使用によるCO2排出量を「2010年度までに売上高原単位で1990年比25％削減」という自主目標を掲げています。過去５年間着実に削減を進めてきましたが、2010年度までに、さらに排出量の約10％（2002年度比）に相当する4.6万トンの削減に挑みます。化学物質では、環境リスク物質を含まない素材の開発などを通して、2004年度には2002年度比18.8％の削減に成功しています。生産現場での一つ一つの環境負荷削減の積み重ねがこうした成果につながっています。

「つかう」段階での課題

しかしながら、この「つくる」段階よりもエネルギー使用量が圧倒的に多いのが、「つかう」段階です。上記のマテリアルバランス表では、CO2排出量では、「つくる」の43万トンに対し、「つかう」は340万トンにもなっています。日本全体のCO2排出量をみても家庭からのCO2排出は増加しており、この傾向が変わる兆候はまだありません。

この中で、同社は、環境効率を向上させる製品づくり（環境適合設計）に1991年から取組んでいます。3Rの観点から約50項目にわたる基準で商品化前の製品を検証。そして、製品性能の向上度、環境負荷の低減度の両面から評価し、環境効率（ファクター）を定量的に評価します。こうして定量的な基準を満たし社内認定した「エコプロダクツ」は、約100ある適用対象製品群のうち、2002年には24％、2004年には60％を占めるようになっています。そして革新的技術で持続可能性を追求し、ファクター２以上を達成したものはさらに基準の高い「ハイパーエコプロダクツ」と認定します。こうした取組みの中で、家庭での使用電力量の1/4を占めるエアコンについては、10年前比べ使用電力量は約1/2（同社比）にまで下がりました。

「ユニ＆エコ」にこめる想い

こうした成果の中でも、「製品の環境性能向上が経済的メリットに直結するのはまだこれから」（環境推進本部の中野文恵氏）だといいます。環境性能を追求したものが売れ、開発者のモチベーションが高まる。そして更にまた環境性能が上がる、という好循環は、どう生み出せるでしょうか。

こうした課題意識のもと、三菱電機は「ユニ＆エコ」という家電のコンセプトをうちだしました。「ユニ」はユニバーサルデザイン、「エコ」はエコロジーを表しています。具体的には、１）誰もが使いやすいデザイン、２）地球への負担を少なくすること、そして３）商品のライフエンドまで考えること、の三つの想いを三菱電機の家電に表現して、持続可能な社会に貢献したいというものです。

「誰もが使いやすいデザイン」とは、ユーザーが感じることのできる価値です。年齢や性別、身体能力にかかわらず、誰にとっても安全に、快適であることを示します。例えば三菱の大型冷蔵庫はこれまで引き出し型が主流でしたが、オールセンター開きの機種でまったく構造の異なる新形態を採用しました。特徴は、縦一線のハンドルで、（例えば車椅子に座った体勢から）どの高さを握っても開けられ、わずかな力で閉められます。また腰の高さに、氷・野菜・冷凍など各温度帯の収納室を配置することで出し入れしやすくし、同時に実効容量のアップにも成功しました。ドアとケースの二重構造で冷気漏れを防ぎ省エネにも貢献する、という具合です。

「地球への負担を少なくする」は、使う最中のエコロジー、そして「商品のライフエンドまで考えること」は、「使い終わった後」のエコロジーを表しています。同社が目指すのは、リサイクルのたびに質が落ちるリサイクル（例えば材料を燃やして熱回収する）ではなく、使用済み商品を再び自社商品によみがえらせることのできる「自己循環リサイクル」です。例えば、エアコンの冷媒に使用されているフロン「R22」を回収して、ジャー炊飯器の内側などのフッ素樹脂にします。或いは、ガラス繊維混合樹脂を使用しているためリサイクルが困難とされていたエアコンのクロスフローファンを、再びクロスフローファンに再生します。その際に材料の質は落ちません。

三菱電機では、リサイクルを難易度によって４つのレベルにわけます。レベル１は、手解体でき、種類が判別でき、異物除去が容易な部品のみ再利用する。レベル２は、手解体でき種類が判別できるものを再利用する。レベル３は、手解体で、種類を個別に分析して再利用する。そしてレベル４が、破砕・自動分別による再利用です。同社はこのレベル４の技術（ハイパーサイクルテクノロジー）を他社に先駆けて開発し、リサイクル工場を稼動。現在同社で回収した家電の再商品化率は年々上昇し、2004年には84％（エアコン）、86％（テレビ）という状況になっています。こうして家電リサイクルの仕組みづくりを、環境性能の高いハイパーエコプロダクツの生産と両輪で進めています。

「こうした商品の環境情報をもっとお客様にお届けしたい。」と中野さんは言います。消費者が製品の環境情報を知り、さらなる情報と品質改善を要求する。開発者が技術革新を通してそれに応える。そうした、消費者と開発者の相互作用によって、持続可能なライフスタイルが少しずつ見えてくるはずです。そうした好循環づくりを、これからの三菱電機に大いに期待したいと思います。

（スタッフライター　小林一紀）